viernes, 29 de marzo de 2013

Teoría de colas aplicada a la industria minera


La teoría de líneas de espera o teoría de colas es un conjunto de modelos matemáticos que se utilizan para describir las líneas de espera que podemos observar en la realidad con el objetivo de encontrar un estado estable y determinar una capacidad de servicio apropiada por medio de la modelación. Esta teoría es ampliamente tratada en los cursos de técnicas de simulación de la carrera de Ingeniería Industrial y tiene  múltiples aplicaciones en las industrias de productos y servicios en general y en la industria minera también en particular.  

Existen múltiples aplicaciones de la teoría de líneas de espera a la Industria Minera siendo de especial importancia en los procesos de alimentación de mineral a planta de beneficio, carga de camiones tolveros desde los tajos de extracción, trasporte de materiales cortados de mina, abastecimiento de bodegas, semaforización de tránsito, atención de proveedores, recepción de mineral en puerto para carga de barcos, sistemas de relleno, gestión de residuos y otras aplicaciones interesantes en el sector minero donde se presenta la necesidad de tomar decisiones de capacidad y distribución de recursos a partir de modelos de simulación que permitan encontrar soluciones técnicas de menor costo y mayor efectividad.

Entre las principales aplicaciones comerciales se encuentra por ejemplo la programación de camiones tolveros para la carga de material cortado de mina, optimizando los ciclos de transporte de mineral desde los bancos del tajo hasta la planta de beneficio. En este proceso las palas actúan como servidores que van a llenar a los camiones los cuales están a su vez en cola esperando ser llenados con material (mineral o desmonte) y la idea es mantener el flujo de manera sostenida minimizando la espera y aumentando la velocidad del ciclo de minado. Esta aplicación supone un trabajo de modelación de la distribución de la tasa de llegadas de los camiones a partir del registro histórico de tiempos reales de llegada entre camiones (esta tasa varía dependiendo de la configuración física de las instalaciones de cada mina en particular), ajustándose hacia una distribución estadística práctica apropiada que pueda representar el fenómeno con mayor aproximación. La tasa de servicio se estima directamente por inferencia con la capacidad histórica de cargado de camiones por parte de la pala principal y auxiliar de la compañía en la operación.

Las ecuaciones de los modelos de líneas de espera permiten predecir niveles de servicio que pueden simularse de manera que podamos reasignar recursos y capacidades para utilizar al máximo la capacidad instalada de palas y camiones entregando la mayor producción de minerales a la planta alcanzando la configuración programada de menor tiempo y mínimo costo para la operación.

Como podemos apreciar la herramienta de modelación matemática que modela la teoría de colas con software comercial tiene cada vez mayores aplicaciones en la Industria Minera, los algoritmos pueden ser perfectamente aplicados a distintos procesos y operaciones de manera que sin duda, se convertirán en parte del juego de controles y herramientas de gestión de creciente uso en la toma de decisiones operacionales por parte de la gerencia de la mina.

miércoles, 27 de marzo de 2013

¿Qué es un botadero de desmonte de mina?



El desmonte de mina es el material estéril o mineral de baja ley (con una ley de mineral que se encuentra por debajo del nivel económico conocido como en minería como Cut Off) que se obtiene al momento de realizar el corte de mineral en la operación de mina o que es obtenido como material de desbroce para acceder al mineral. La relación entre los volúmenes de desmonte y mineral se denomina Stripping de manera que si se trata de un Stripping 3:1 representa 3 TM de desmonte por TM de mineral y esa es la nomenclatura que se usa normalmente en la industria.

A diferencia del mineral que es extraído la mina depara su debido procesamiento, el desmonte o material estéril sigue otra ruta y requiere ser desechado de manera apropiada para asegurar condiciones aceptables de seguridad y medio ambiente. Esto significa el acarreo y disposición de importantes cantidades de material que deben ser dispuestos en botaderos especialmente acondicionados para ello. El tipo de botadero dependerá principalmente de la caracterización del material de desmonte que va a depositarse en dicho depósito. Existe una gran experiencia local en la gestión apropiada del desmonte de mina cuyas principales consideraciones vamos a  tratar en el presente artículo.

En primer lugar durante el planeamiento de la mina y dado que el Stripping es calculable de antemano en el diseño de ingeniería, se debe planear la capacidad de los botaderos de desmonte de manera que la mina pueda tener acceso a opciones seguras de disposición del mismo, las mismas que deben ser previamente aprobadas en el Estudio de Impacto Ambiental de la operación minera. Este planeamiento incluye la caracterización del desmonte y el diseño de botaderos especiales para el confinamiento de desmontes que tendrán la capacidad de generar acidez de largo plazo o que pueda contener productos capaces de lixiviar en el tiempo. Estos botaderos son especialmente acondicionados con capas de arcilla compactada para generar confinamientos impermeables del material depositado de manera que el agua exterior no tenga la oportunidad de lixiviarlos.

En segundo lugar el diseño de botaderos debe contemplar los conceptos de la menor distancia posible para minimizar los costos de transporte del material y la construcción por etapas de una configuración geotécnicamente estable con taludes que puedan soportar deslizamientos y condiciones extremas previsibles de exposición al medio ambiente. Es necesario hacer las debidas previsiones para evitar en lo posible el contacto del agua neutra y los cursos de agua que puedan comprometer la estabilidad física o química del botadero en el tiempo. Es necesario asegurar que la construcción de botaderos cumple con las especificaciones de diseño aprobadas por la autoridad pues gran parte de las causas de falla de los botaderos son normalmente desviaciones durante la construcción de los mismos por falta de control de calidad durante la construcción de los mismos.

En tercer lugar la gestión de botaderos debe contemplar criterios de cierre parcial desde su diseño de manera que pueda operarse con cierres progresivos con la finalidad de no hacer un doble esfuerzo en la gestión del cierre ambiental de los mismos y pasar al costo de operación el proceso de cierre que va a ser exigido al final del ciclo de vida de la mina. De esta manera los responsables de medio ambiente pueden asegurar el avance en el ciclo de cierre de componentes mineros y asegurar que no se mezclen materiales durante la operación de los botaderos por falta de control de calidad en la gestión de los mismos durante la operación. Recordemos que desde el punto de vista de cierre, los componentes a ser controlados son esencialmente la estabilidad física de bases y taludes, la estabilidad geoquímica de la acidez principalmente, el manejo del circuito de aguas comprometido y el impacto visual de la configuración del botadero.

Finalmente es necesario indicar que el diseño, construcción, operación y cierre de botaderos de desmonte requiere el uso de tecnologías que pueden aplicarse desde la generación del desmonte de mina, así por ejemplo un adecuado control de la voladura primaria en la operación minera permitirá evitar la sobregeneración de desmonte innecesario en las minas a cielo abierto o evitar la sobrerotura en las minas subterráneas generando el mínimo desmonte posible. De igual forma es necesario revisar cuanto sea posible el reciclaje de desmonte como relleno detrítico de mina donde sea aplicable para ganar piso en el ciclo de operación minera, o como material de aporte o relleno de accesos y carreteras, desde luego siempre que la condición geoquímica del material lo permita. Es decir, la disposición final de desmonte debe ser siempre la última opción y si es necesaria como que siempre lo es, pues la oferta siempre supera la demanda por los volúmenes de desmonte generado, es necesario desarrollar botaderos de desmonte apropiados con la debida seguridad para la protección ambiental del entorno.

lunes, 25 de marzo de 2013

Actos y Condiciones Inseguras en la industria minera



La industria minera es por su naturaleza altamente especializada con una creciente dosis de tecnología y mecanización en sus actividades operacionales que utiliza personal calificado para el desarrollo de sus tareas y que requiere asegurar condiciones de riesgo razonables para sus trabajadores y contratistas en la labor de operación y como consecuencia de la misma. En ese contexto la seguridad minera ha identificado claramente actos y condiciones inseguras que deben ser revisadas en las operaciones de manera que podamos reducir los niveles de riesgo a los cuales se exponen los trabajadores de la empresa.  

Como sabemos un acto inseguro es la violación de un procedimiento de seguridad preestablecido como pueden ser operar sin autorización, desactivar los dispositivos de seguridad, no usar equipos de protección personal, uso de herramientas inadecuadas, no llamar la atención o asegurar, iniciar tareas sin conocer los procedimientos y métodos, realizar tareas sin la debida calificación, etc.  

De igual forma una condición insegura es una condición que se encuentra fuera de los estándares permitidos en la organización como pueden ser congestión y acumulación de materiales, cableados y conexiones eléctricas expuestas o en mal estado, espacios confinados con acumulación de gases, pisos, rampas, rutas y accesos en mal estado, andamios y escaleras en precarias condiciones, equipos sin anclajes, bodegas sobrecargadas o con materiales no compatibles, etc.

La gestión de actos y condiciones inseguras siempre debe enfocarse en el entrenamiento del personal de las operaciones para asegurar que como regla general los actos y condiciones inseguras sean reportados en los sistemas de gestión de las organizaciones para asegurar su correcta identificación, análisis, determinación de causas y toma de acciones preventivas y correctivas sobre la causa de las mismas para prevenir y/o evitar su ocurrencia en el futuro.

En forma complementaria las condiciones inseguras de la mina deben ser materia de inspección periódica por parte de la supervisión de la empresa minera de manera que pueda detectarse cualquier desviación en las áreas de operación con la finalidad de corregir las deficiencias en forma permanente. La supervisión actúa siempre como aseguramiento de segundo orden frente al control operacional que ejerce la fuerza laboral de primer orden sobre las tareas críticas que les permite controlar la seguridad de las operaciones conforme estas se van desarrollando en el campo.  Estas consideraciones son en extremo importantes para el desarrollo de los planes y programas de entrenamiento en seguridad con fine a lograr administrar niveles de riesgo razonables.

viernes, 22 de marzo de 2013

Entrenando al Entrenador: Un nuevo enfoque



Las técnicas tradicionales de entrenamiento de entrenadores han fracasado en su intento de lograr entrenadores exitosos y se han limitado a producir calificaciones para entrenadores que siguen una rutina clásica de entrenamiento basado en sistemas de comunicación personal, expresión oral y manejo de presentaciones para los futuros instructores con resultados poco exitosos y la subsistencia de grandes limitaciones que no han podido ser superadas.

La idea de entrenar al entrenador es profundamente valiosa y requiere una especialización profesional que no todos los programas tiene la capacidad de ofrecer al mercado. En esencia se trata de formar especialistas profesionales que puedan transmitir a la vez conocimiento y experiencia para lograr desarrollar habilidades en el proceso de instrucción de campo. Este proceso es complejo y parte de una selección rigurosa inicial de los aspirantes a instructores o entrenadores para verificar sus habilidades básicas antes de emprender el proceso de formación. Estas habilidades incluyen desde luego habilidades de expresión oral y escrita, redacción, comprensión de lectura, capacidad de síntesis, pensamiento esquemático, potencial de escucha, habilidades para priorizar y centrar los temas, manejo de objeciones, capacidad reflexiva y pensamiento lateral para organizar equipos de trabajo. Estas capacidades no se adquieren en un curso, se adquieren con la práctica regular y con la experiencia docente en el manejo de situaciones similares en escenario de entrenamiento complejos. Recordemos que no siempre un buen técnico especialista es necesariamente un buen instructor, no todos los gerentes son buenos explicando o dando capacitación. Se requiere verdaderas habilidades docentes para realizar entrenamiento especializado de lo contrario la partida no es la apropiada y por lo tanto la probabilidad de fracaso en el proceso formativo de instructores aumenta.

El entrenamiento de instructores o entrenadores requiere una base en la calificación previa de los mismos o en su defecto en una nivelación especializada que les permita tener las competencias mínimas para acceder al proceso de formación. En ese contexto una vez logradas las competencias mínimas se puede empezar el proceso de entrenamiento que inicia normalmente con la metodología de estandarización de términos de referencia, normas y estándares aplicables y juegos de nomenclaturas y especificaciones técnicas aplicables al tema materia de entrenamiento o instrucción. En el caso de Seguridad Minera se requiere el conocimiento y experiencia previa en las actividades operacionales especializadas de la industria como perforación, voladura, carguío, transporte, ventilación, bombeo, relleno, sostenimiento y similares en las cuales el entrenador debe tener una experiencia práctica previa debidamente comprobada.

Una vez estandarizada la nomenclatura y la terminología técnica especializada se procede con el entrenamiento en el diseño, construcción e implementación de técnicas de presentación de contenidos, confección de talleres, elaboración de casos, modelación de situaciones y tecnologías de conferencia-exposición incluyendo la explicación experimental y las técnicas de demostración de experiencias vivenciales. Esta etapa es fundamental para mostrar el contenido y sus principales aspectos vinculados de la manera más consistente, creíble, transparente y confiable posible por parte del instructor a cargo del entrenamiento.
La etapa siguiente del proceso de formación de entrenadores consiste en el desarrollo de técnicas pedagógicas de transmisión efectiva de conocimiento que incluyan el análisis del público objetivo, la diferenciación de las intenciones de aprendizaje, el grado de interés que la clase debe mantener y toda la logística y tecnología pedagógica disponible que puede utilizarse actualmente en distintas condiciones de entrenamiento en particular en la condición de entrenamiento en campo que es al más común en las actividades industriales y mineras.

Finalmente el proceso se competa con el desarrollo de técnicas de evaluación del conocimiento desarrollado durante el entrenamiento de manera que los instructores puedan aprender los criterios, métodos y procesos para evaluar objetivamente el aprendizaje de quienes aprenden de sus experiencias y lecciones en capacitación y entrenamiento de campo. En esta etapa el entrenador se convierte en un maestro que puede transmitir conocimiento y experiencia con legitimidad, se hace experto en la presentación de contenidos y puede evaluarlos con solvencia en cada una de sus competencias luego del debido entrenamiento. Una experiencia admirable que agrega importante valor a la organización.

miércoles, 20 de marzo de 2013

Sistemas de tránsito en las operaciones mineras



Los sistemas de transito son muy importantes en la seguridad industrial de las operaciones mineras para evitar accidentes, minimizar los riesgos y proteger al personal que conduce, el personal que es transportado, el personal cercano en la zona de operaciones, los equipos, los propios vehículos y las instalaciones de la compañía.

El primer aspecto que debe considerarse es la señalización y la especificación de las restricciones de tránsito en mina como el sentido de circulación, las velocidades máximas permitidas, la preferencia de paso (normalmente va primero los vehículos de emergencia y luego la preferencia de paso se da del vehículo más grande al más pequeño), los estándares de los caminos, vías de acceso, haul roads, rampas, cruceros, rutas auxiliares y de emergencia incluyendo los anchos máximos permitidos, los cruces autorizados, los radios máximos de giro permitidos, las reglas de sentido diurno y las reglas especiales en caso de circulación nocturna. Igualmente las normas que especifican el estacionamiento en retroceso, el uso permanente de la doble tracción mientras ese encuentran en instalaciones industriales o mineras y las luces encendidas en forma permanente como medida complementaria de seguridad vehicular. Una vez completada la señalización es necesario explicarla y hacerla parte de la evaluación previa que los conductores deben tener antes de operar un vehículo en mina.

El segundo aspecto tiene que ver con el estado y equipamiento de los vehículos que van a operar en la mina considerando el equipamiento mínimo de accesorios a bordo (doble llanta de repuesto, kit de herramientas, cadenas, conos, extintores, kit de emergencia, pértiga, circulina, etc.) e incluyendo el estado mecánico operativo de luces, frenos, jaula, cinturones de seguridad, espejos y otros componentes que deben estar perfectamente operativos antes de la utilización del vehículo en la mina. Actualmente la tendencia natural es a tercerizar el servicio mediante contratos con fabricantes o proveedores de flotas grandes que permitan disponer de un vehículo en las mejores condiciones de seguridad, incluir vehículos de reten nuevos que puedan ser utilizados si se les requiere y tener disponible un taller especializado para atender el mantenimiento debido.    

El tercer aspecto tiene que ver con la responsabilidad, autoridad, calificación y actitud de los conductores. La responsabilidad es enteramente del conductor el cual debe operar el vehículo únicamente si cuenta con la autorización debida y la calificación interna para hacerlo. Para ello se debe diseñar e implementar escuelas de certificación de conductores en todas las empresas mineras. Estas escuelas deben acreditar conductores para los distintos tipos de vehículos industriales y acreditarlos para operar dentro de mina o para salir de ella en caso el trabajo lo requiera. La calificación debe incluir evaluación psicológica, examen de condición física, conocimiento del sistema de tránsito desarrollado para la mina, habilidad mecánica básica cuando el tipo de vehículo lo requiera, examen de manejo con doble tracción y examen de conducción y estacionamiento del vehículo en el que va a calificarse. Igualmente debe asegurarse que el conductor es la autoridad máxima en el vehículo no pudiendo dejarse presionar por los pasajeros para trasgredir las reglas del sistema de transito de la mina por razones de seguridad.

La actitud segura entre el personal es sin duda lo más importante y difícil de lograr en los conductores de mina. Recordemos que la mayoría de los accidentes de tránsito se presentan entre personal nuevo que recién ingresa al sistema o la organización y  también entre personal muy experimentado que presenta un temerario exceso de confianza que genera riesgos innecesarios y accidentes que lamentar.

Finalmente es necesario destacar la importancia de introducir una cultura de la inspección de vehículos a partir del usuario que los conduce de manera que se permita asegurar las condiciones de operación y seguridad más elementales del estado del vehículo antes de operarlo. Normalmente los vehículos industriales deben contar con una bitácora a bordo que permita registrar las incidencias mecánicas o de conducción que puedan ser verificadas por el área de mantenimiento vehicular y por los propios conductores antes de ser utilizados en la operación. Estas bitácoras deben revisarse obligatoriamente en forma frecuente para asegurar estar informados y tomar las medidas preventivas y correctivas del caso antes de la utilización de cada vehículo.

Evitar los accidentes es una tarea de todos, la cultura de reportes permitirá detectar desviaciones tempranas y corregir pequeñas fallas en la infraestructura, la actitud de los conductores y el proceso de operación del sistema de tránsito para mejorarlo sin tener accidentes que lamentar. Es necesario hacer un esfuerzo por obtener las mejores condiciones de seguridad en la utilización efectiva de los vehículos que una operación tan compleja como la minera requieren para su desarrollo.


lunes, 18 de marzo de 2013

¿Cómo elaborar un Diagrama de Procesos para el Sistema de Calidad?


El Diagrama de Procesos es una herramienta conceptual muy utilizada para la planificación y el control de las operaciones en los Sistemas de Calidad en una organización. Su construcción analítica es sencilla y requiere de cuidado para lograr una buena especificación de cada proceso de manera que puede ser de utilizada para la organización.
   
Como sabemos, los procesos son esencialmente conjuntos de actividades interrelacionadas para agregar valor transformando ciertas entradas (recursos, materias primas, insumos e información) en ciertas salidas (productos o servicios) para su entrega a un cliente determinado. Para ello se utiliza determinadas reglas de transformación y se hace uso de cierto juego de controles que permite mantener el proceso bajo especificación dentro de los límites previstos para el mismo.

En ese contexto los procesos pueden detallarse desde varios niveles, así tenemos que desde una estructura muy general podemos tener macro-procesos en la organización, luego procesos más específicos y finalmente procesos de detalle que se pueden especificar incluso como tareas. A nivel de macro-procesos podemos diferenciar la existencia de procesos estratégicos, procesos principales y procesos de soporte como una primera clasificación general para su estudio analítico.

Los procesos estratégicos son los que involucran la gestión de la estructura directriz de la misión organizacional y que incluyen siempre los procesos de planeamiento, investigación- desarrollo y gestión gerencial. Los procesos principales en cambio son los que participan directamente en la generación del ciclo de caja de la organización donde puede ubicarse a compras, producción, comercialización, distribución, cobranza y otros relacionados directamente con el ciclo de caja del negocio donde sea aplicable y de acuerdo a la naturaleza particular de cada organización. Finalmente tenemos a los procesos de soporte o también denominados procesos de apoyo que son también absolutamente necesarios pero tiene un carácter de complemento y soporte más que activo en la generación de caja, y es esta naturaleza complementaria la que hace necesaria la existencia de estos procesos para garantizar el apropiado funcionamiento del negocio y la organización. Ejemplo de ello son los procesos de Contabilidad, Auditoria, Mantenimiento, Recursos Humanos, Calidad, Seguridad, Medio Ambiente, Relaciones Comunitarias, entre otros similares.

Es necesario aclarar que esta diferenciación depende de cada tipo, naturaleza y escala de la organización. Así pues lo que para una organización puede ser un proceso principal, para otra puede representar un proceso de soporte o uno estratégico y esto es técnicamente aceptable pues todo depende del tipo de negocio que se desarrolla. Se requiere interpretar apropiadamente el contexto y la naturaleza de la organización para definir apropiadamente su verdadero Diagrama de Procesos.

Para elaborar el Diagrama de Procesos debemos identificar también al Cliente y la manera como éste interactúa con los procesos de la organización, luego debe definirse los procesos estratégicos, principales y de soporte y finalmente debe trabajarse específicamente con cada proceso para establecer sus entradas, salidas, métricas, indicadores, responsables, reglas de transformación, restricciones, límites y la interrelación que guardará con los procesos subsecuentes y antecedentes que deben ser estudiados y revisados para verificar la agregación de valor de los procesos en el gran proceso de negocio que la organización ha puesto en marcha.

Las ventajas de trabajar con procesos son enormes, para empezar se trabaja de una manera horizontal en comparación con la estructura jerárquica vertical tradicional de las organizaciones, igualmente se logra re-enfocar la agregación de valor pues las salidas deben ser siempre de mayor valor que las entradas y si no lo son hasta podríamos sospechar que no se trata de un proceso y podría ser innecesario y hasta modificarse sustancialmente o incluso eliminarse donde sea aplicable. De igual forma los procesos integran a la organización y los propietarios de procesos inician experiencias muy interesantes de trabajo en equipo y la Mejora Continua se instala porque una de las características de los procesos es justamente la repetitividad la cual permite repetir el proceso permanentemente logrando ajustarlo y mejorarlo con la experiencia del uso en beneficio de los colaboradores y de la organización.

viernes, 15 de marzo de 2013

Servicio de mantenimiento y calibración industrial


El mantenimiento es uno de los servicios industriales de mayor relevancia considerada dentro de las condiciones anormales de operación (arranque, parada, mezcla y mantenimiento) y consiste en poner operativos los inmuebles, maquinaria y equipo para su uso apropiado en la instalación industrial de manera que puedan llevarse a cabo con las funciones para las cuales fueron diseñados operacionalmente. El mantenimiento requiere la participación de profesionales y técnicos especialistas en diversas disciplinas de la ingeniería mecánica, química, eléctrica, de procesos e instrumentación y control para poder realizarse con la debida competencia profesional. Los departamentos de mantenimiento deben estar a cargo de personal altamente experimentado que cuente con los conocimientos y experiencia apropiados para desarrollar las funciones de mantenimiento de la mejor manera posible.


El Plan de Mantenimiento de la organización normalmente se inicia con el inventario de inmuebles, maquinaria y equipo que requiere ser programado para mantenimiento industrial. Los diseñadores fabricantes de los equipos han definido con especificaciones técnicas un Manual de cada uno de ellos para su operación en condiciones normales, anormales y de emergencia para su condición de operación, por ello es extremadamente importante determinar (o construir en caso no exista) la Especificación Técnica de cada activo que requiera ser programado en mantenimiento. En dicha especificación deberá siempre consignarse las características de operación, de arranque, parada, mezcla, mantenimiento y limpieza así como los criterios de almacenamiento y transporte recomendados indicándose los tipos detallados de mantenimiento (que actividades se requieren como limpieza, engrase, cambio de piezas o repuestos, etc.) y en qué momento deben ejecutarse (cada mil horas, 10mil horas o 100mil horas, semanales, mensuales o anuales de ser el caso). Estas consideraciones deben ser especificadas para poder programar un apropiado y correcto Plan de Mantenimiento.

El mantenimiento desarrollado en la industria puede ser de tres tipos: predictivo, preventivo y correctivo. El mantenimiento predictivo es muy interesante y se realiza cunado se tiene una historia del comportamiento de fallas del activo o el comportamiento del equipo en el tiempo conociendo las causas del historial de fallas y trabajando las causas de manera programadas para lo cual se requiere una minuciosa y programa historia “clínica” del comportamiento de cada equipo, maquinaria o activo industrial. Con este tipo de mantenimiento pueden atacarse las causas antes de que se presenten prediciendo su ocurrencia y manteniendo siempre a los equipos en perfecto estado operativo a salvo de fallas de manera controlada mientras sea posible.

En el caso del mantenimiento preventivo, este se trata de hacer cuando las maquinarias, el equipo o los activos industriales se encuentran operativos pero pueden parar programadamente para su debido mantenimiento de manera que cumplan con las especificaciones de mantenimiento de su diseño. En complemento se encuentra el mantenimiento correctivo que se realiza solo cuando la maquinaria, el equipo o activo ya ha presentado una falla y esta requiere ser corregida. En estos casos se debe hacer una evaluación completa para determinar qué factores hicieron que no pueda preveerse la falla y que no haya podido ser detectada por mantenimiento preventivo a tiempo para lograr hacer la reparación si es posible técnicamente y evitar la ocurrencia de un hecho similar en las instalaciones industriales.

De igual forma en el caso de los equipos y particularmente en los instrumentos que son un tipo particular de equipos denominados equipos de medición, estos no solo requieren ser limpiados y mantenidos sino que requieren calibración según las especificaciones de los fabricantes. La calibración requiere el uso de patrones normalizados y métodos de calibración apropiados y aceptados por el fabricante o las normas internacionales aplicables a cada equipo y proceso. La calibración va a permitir asegurar la correcta medición de los instrumentos garantizando la confiabilidad de las mediciones tomadas con  estos equipos. Como pueden apreciar el trabajo de mantenimiento está muy fuertemente vinculado a la ingeniería industrial en casi todas sus etapas, conceptos y desarrollos. Es muy interesante y un amplio campo de aplicación para los ingenieros industriales también.

miércoles, 13 de marzo de 2013

La importancia del uso correcto de equipos de protección personal



El Equipo de Protección Personal (EPP) es aquel dispositivo físico que protege a la persona frente a los riesgos que pueden presentarse en las actividades laborales para prevenir la ocurrencia de accidentes y daños personales entre los colaboradores de la organización. El EPP es de uso obligatorio y de responsabilidad de cada trabajador para lo cual la empresa está obligada a proporcionar gratuitamente el EPP apropiado a cada uno de los colaboradores correspondientes a las actividades laborales que se realizan en sus instalaciones.

El EPP es de naturaleza personal, normalmente no es intercambiable y requiere de particular cuidado para mantenerse en excelentes condiciones de operación y mantenimiento para garantizar una protección segura al momento de utilizarse por parte de los trabajadores. El EPP requiere ser revisado e inspeccionado periódicamente para verificar su vigencia, estado de conservación y funcionamiento adecuado. Las personas que realizan una tarea deben contar con una evaluación previa del puesto que incluya necesariamente un levantamiento de identificación de los peligros y una evaluación de los riesgos que permita establecer qué tipo de EPP es el verdaderamente apropiado para cada tarea. Los EPP necesarios para cada actividad deben estar disponibles en las zonas de operación de manera que la tarea se pueda iniciar solamente si el personal cuenta con el EPP apropiado para su diseño de tarea industrial. Es responsabilidad de los trabajadores y de la supervisión asegurar el uso correcto de los EPPs en las zonas de trabajo de cada organización.

El uso de EPPs es materia de entrenamiento especializado donde la recomendación es la participación activa del proveedor-fabricante del equipo de protección personal en el mercado. Lo importante es explicar la manera correcta de usarse y el grado de protección que se adquiere cuando se usa. Existen muchos detalles en la manera como se utiliza el EPP, los tamaños y tallas disponibles que deben ser utilizados, los mecanismos de ajuste, la manera correcta de utilizarlos, la manera de limpiarlos, la manera de almacenarlos o guardarlos operativamente y los criterios específicos que deben tenerse en cuenta para su inspección y mantenimiento apropiados.

Los fabricantes de EPPs disponen de excelentes programas de entrenamiento y capacitación especializada en el uso del equipo de protección personal que brindan al mercado. En ese sentido incluso se programan y desarrollan pruebas piloto para el caso de nuevas condiciones de operación de manera que pueda probarse el EPP más apropiado o sus variantes y accesorios antes de su incorporación industrial para una mayor protección a los trabajadores mejorando el nivel de riesgo de la organización. Existen dispositivos preparados específicamente para el almacenamiento y prueba de los EPPs de las principales marcas del mercado.

La tendencia mundial es avanzar hacia un EPP que tenga poco peso, sea versátil, fácil de usar, no genere incomodidad en el momento de la operación y proporcione la mayor protección posible frente al entorno laboral. Los EPPs han avanzado mucho en materia de protección respiratoria, visual, facial, auditiva, de cabeza, manos, pies, protección corporal de espalda, cintura o protección total incluyendo trajes especiales y todo tipo de accesorios recomendados por sus respectivos fabricantes.

Los EPPs son necesarios para nuestra mejor protección humana en el entorno industrial y hay que saber utilizarlos de la manera correcta para lograr la mayor seguridad posible ya que un EPP mal utilizado es un EPP que no guarda la protección para la cual fue diseñado y por lo tanto puede exponer a las personas a una falsa sensación de seguridad y conducirlas directamente al peligro con posibilidad de causar un accidente o daño que tengamos que lamentar. Es muy importante tomar consciencia de la importancia del uso del EPP en las tareas industriales y las responsabilidades que conlleva su correcta utilización y mantenimiento para los operadores, los supervisores y los empresarios en toda la comunidad laboral.    

lunes, 11 de marzo de 2013

¿Cómo medir la calidad de los servicios?



En esencia un Servicio es el resultado de un proceso que se desarrolla en forma planeada para su entrega al cliente. Los servicios son esencialmente intangibles, heterogéneos e inseparables. La naturaleza intangible es clara en cuanto a su diferenciación del concepto de producto y dado que los servicios no son objetos que puedan palparse como objetos tangibles sino más bien se asemejan a experiencias y beneficios que utilizan bienes tangibles e intangibles para producir un beneficio, emoción o experiencia que pueda entregarse al cliente.

De igual forma los servicios tienen una naturaleza heterogénea pues no siempre se dan en exacta forma cada vez que se repiten, lo cual puede explicarse por herencia de la naturaleza repetitiva de los procesos y es que en los servicios esta repetitibilidad es más visible puesto que los operadores, materiales y las condiciones en las que se desarrolla no son siempre las mismas. En esa línea de razonamiento debemos también explicar que los servicios son inseparables ya que por la naturaleza de los mismos estos se consumen durante su producción y el cliente asume un papel activo durante la experiencia participando del proceso o interactuando con la producción y el consumo del servicio en tiempo real.

La calidad de un servicio, es decir el grado de cumplimiento de los requisitos de un servicio constituye otro tema singularmente complejo en tanto se requiere que previamente se pueda especificar objetivamente los requisitos de un servicio. En ese sentido los sistemas de calidad basados en ISO han realizado un notable avance al clasificar los requisitos en aquellos que pueden ser especificados por el cliente, los que no lo son, los legales y los voluntarios pero aún así la especificación de los requisitos se vuelve complicada y poco objetiva y por lo tanto su camino a ser mesurable y medible con exactitud involucra un nivel mayor de complejidad analítica. Este nivel de complejidad hace difícil cuantificar la calidad del servicio y aunque muchos investigadores han intentado desarrollar mecanismos de medición para lograr obtener medidas que indiquen la calidad de un servicio entregado a cliente con mayor o menor efectividad (SPC, SERVQUAL, etc.), aun el tema no está del todo resuelto y las experiencias logradas son solo una buena e interesante aproximación.

En ese contexto podemos concluir que la verdadera medición de la calidad del servicio puede lograrse por combinación entre aproximación de diseño, experiencia de uso y mejora continua, es decir debemos primero definir y diseñar las características clave como pueden ser atributos del intangible, garantía, confiabilidad, capacidad de respuesta, flexibilidad, transparencia, etc. que puedan ser medidos en una escala comparable (que escala no importa, mientras sea la misma para todos los atributos de manera que se obtenga métricas comparables) y proceder a medir los resultados a partir de la información proporcionada por los propios clientes (no solamente con encuestas como facilistamente se pretende hacer creer por algunos consultores), combinando la información obtenida con otros resultados objetivamente reales como son la cantidad de clientes que retornan a comprar, que se fidelizan o que incluso recomiendan y los resultados objetivos del esfuerzo comercial.

El resultado es distinto para cada tipo de organización pero permite combinar las quejas, devoluciones, fidelizaciones, recomendaciones, grados de satisfacción y otras variables e incluso las brechas existentes con los resultados de la encuesta realizada a los clientes dándole un peso diferenciado a cada variable para construir un único Índice de Calidad que pueda escalarse a un número o porcentaje concreto que represente la calidad del servicio y sobre el cual podamos establecer esfuerzos de mejora por medio de mecanismos de gestión en las organizaciones. Este proceso parece complejo pero es en realidad muy simple, solo hay que animarse a construirlo ya que resulta de gran utilidad.

viernes, 8 de marzo de 2013

Servicios especializados en las operaciones de la industria minera



Existen muchos servicios especializados en las operaciones de la industria minera que se desarrollan en las más duras condiciones industriales para dar servicio a la operación de campo. Su diseño ha sido especialmente pensado para soportar condiciones extremas de presión, temperatura, requerimientos de capacidad y horas de operación industrial con alta confiabilidad y rendimiento.

Como sabemos las operaciones principales del ciclo de extracción de mina son principalmente perforación, voladura, carguío y transporte mientras que los servicios principales son ventilación, bombeo, sostenimiento, limpieza, agua, energía, gestión de residuos sólidos y tratamiento de efluentes que por su naturaleza requieren ser especializados.

La ventilación es la que permite tener aire fresco en el interior de la mina con la velocidad y el volumen adecuado para la eliminación de humos, polvos, gases y para la demanda de los requerimientos de operación del ser humano que va a laborar en la mina.  Se calcula que se requiere un volumen mínimo diferenciado de aire por persona dependiendo de la altura de la mina (3m3/min para minas por debajo de 1500m de altura y hasta 6m3/min si la mina esta sobre los 4000m altura) manteniendo una velocidad mínima del flujo de aire de 20m/min que garantice un ambiente de trabajo con al menos 19.5% de Oxígeno. Estas especificaciones requieren calcular la demanda de aire en función al número de trabajadores que ingresarán a laborar, especificando los volúmenes y flujos en el balance de ventilación que va a sustentarse a su vez en equipos compresores, extractores y ventiladores en un sistema cuya disposición de equipos es clave para mantener una presión apropiada y cumplir con los estándares cuando la ventilación natural no cubre los requerimientos a medida que la mina profundiza.
   
El bombeo de agua y lodos es fundamental para evacuar el agua subsuperficial y subterránea que se presenta a medida que la mina profundiza de manera que los frentes puedan mantenerse secos para poder hacer las operaciones mineras. Las estaciones de  bombeo requieren ser controladas con el uso de equipos de amplia capacidad, confiabilidad y efectividad operativa además del uso de operadores (bomberos) calificados para mantener operativa la estación de bombeo. El Sistema de bombeo debe ser planificado de tal manera que pueda hacer frente a condiciones anormales y de emergencia cunado estas puedan presentarse. El bombeo requiere una operación continua y servicios de backup que permitan hacer el mantenimiento debido para garantizar una apropiada extracción del agua a superficie.

El sostenimiento es el que permite asegurarnos frente a la condición geotécnica que puede presentar el macizo rocoso que es normalmente alterado durante los procesos de voladura en la mina subterránea. Existen múltiples mecanismos de sostenimiento que van desde los cuadros con postes convencionales de madera, los pernos de anclaje de diversos tipos, la malla electrosoldada, las cerchas y cimbras metálicas, el schotcrete y combinaciones de los mismos que son utilizados en forma diferenciada dependiendo de la condición exacta de la estabilidad geotécnica de las cajas del macizo rocoso que presenta el emplazamiento. El sostenimiento y su control de calidad son claves para garantizar la seguridad minera del personal y los equipos que operan en la mina por lo que deben estar en continua inspección y evaluación después de cada disparo bajo la atenta mirada de seguridad minera. 

La limpieza es la que permite evacuar el desmonte (material que es cortado en la voladura junto con el producto mineral pero que no tiene la ley suficiente para ser considerado como mineral de mina) en forma controlada. El desmonte de mina requiere la planificación de su manipuleo, acarreo y circulación a superficie sea para ser reinyectado a mina subterránea bajo la figura de relleno detrítico o para su disposición final a botaderos de desmonte en superficie, obviamente luego de la debida caracterización de su potencial de generación de acidez de largo plazo para ver si requiere encapsularse o puede ser dispuesta en botaderos convencionales. El proceso de limpieza en velocidad, seguridad y efectividad tiene un impacto importante en el costo de la operación minera.

El abastecimiento de agua es fundamental para el funcionamiento de la planta, el campamento y la operación minera. El agua que se requiere tanto para uso industrial como doméstico tiene distintas especificaciones que varían según su función de uso para lo cual es necesario revisar la capacidad de las fuentes locales, obtener los permisos necesarios y hacer los tratamientos debidos para garantizar una entrada de agua bajo la especificación que cada requerimiento necesita. El agua requiere controles en su generación, su adecuación, tratamiento, trasporte y la manera como llega hasta el usuario final para evitar su desperdicio y garantizar una utilización efectiva de tan importante recurso natural.

El abastecimiento de energía es una operación crucial para la sostenibilidad de la operación minera y el funcionamiento de los procesos operacionales y de servicio en mina subterránea en particular la ventilación y el bombeo. En general se requiere calcular la demanda eléctrica de la mina y la planta desde el diseño de las instalaciones y proyectar desde la ingeniería la toma de energía de fuentes de interconexión directas del sistema nacional cuando sea posible y a partir de ello contar con grupos electrógenos industriales configurados en casa de fuerza para responder ante cualquier salida del sistema interconectado. La diferencia de costos entre la interconexión y los grupos es extremadamente alta por lo que los Grupos Electrógenos deben ser usados para condiciones de mantenimiento y emergencia y no como fuente de alimentación principal donde sea posible hacerlo. Por razones de seguridad es necesario que los equipos críticos entre los que se incluyen la ventilación y el bombeo tengan fuentes de alimentación de energía independizadas de fuentes distintas para asegurar su no interrupción durante las operaciones mineras. De igual forma los diseñadores deberán estimar las perdidas en el transporte y la estimación de los factores de potencia de cada equipo para minimizar el consumo de energía reactiva que se paga pero no produce trabajo útil para las operaciones.

La gestión de residuos sólidos es la que permite administrar las fuentes de generación de residuos y basura, el sistema de recolección, la clasificación industrial en la búsqueda de oportunidades reciclables, reutilizables y comercializables así como la disposición final de los residuos sólidos que luego de la clasificación resulten bajo la categoría de desechables. Acá es necesario distinguir los residuos caracterizados como peligrosos de los que no lo son buscando su disposición final en manos de empresas especializadas que cuenten con la debida autorización de la autoridad competente para la disposición final de los mismos con las garantías del caso.  

Finalmente tenemos el tratamiento de efluentes líquidos que son principalmente las aguas de mina, las aguas de descarga de la planta y las aguas de salida de baños, cocinas y comedores de hoteles, oficinas y campamentos. El tratamiento es diferenciado en cada caso por ejemplo las aguas de mina requieren procesos de sedimentación, coagulación, neutralización y eliminación de lodos en plantas de tratamiento que normalmente operan a boca de mina en superficie. Las descargas de planta son tratadas químicamente para su reconversión o reciclaje donde sea aplicable o sometida a procesos de tratamiento para su descarga al ambiente bajo condiciones de estricto cumplimiento de los estándares nacionales o internacionales para la descarga industrial. De igual forma el agua doméstica es tratada generalmente en sistemas de lodos activados con sistemas biológicos convencionales acondicionados a la temperatura de la zona minera  para su operación eficiente. El agua resultante es normalmente usada para sistemas de riego o reutilizada para la supresión de polvos en las carreteras, haul roads o rutas de mina donde sea aplicable.

miércoles, 6 de marzo de 2013

¿Cómo elegir un laboratorio de mina?



La elección de un laboratorio de mina es un proceso importante que tiene impactos relevantes en el costo y la calidad de la información que se colecta para la toma de decisiones o para los registros de valorización técnica, geológica, minera, ambiental o social en las empresas mineras. Como sabemos en la mina existen básicamente laboratorio metalúrgico, laboratorio químico y laboratorio de aguas que requieren especificaciones diferenciadas y criterios de gestión estandarizados bajo normas internacionales para garantizar su operación en forma efectiva, confiable y segura.

Las principales razones al escoger un laboratorio de minas son las siguientes:

·      Competencia técnica
·      Experiencia
·      Independencia
·      Capacidad y Confiabilidad
·      Certificaciones
·      Comunicación con el Cliente

La competencia técnica incluye la calificación de la infraestructura y sus facilidades técnicas y operativas así como el mantenimiento, la calibración, protocolos, estándares, métodos, procedimientos y mecanismos de cadena de custodia y sistemas de reportes y trazabilidad que se utilizan en conjunto con el apropiado grado de conocimiento, entrenamiento y experiencia del equipo humano que va a brindar los servicios de laboratorio.

La experiencia del servicio es una combinación asertiva entre la experiencia del personal que va a brindarlos con la experiencia empresarial de servicios similares desarrollados en condiciones similares (recuerden que las minas quedan en lugares normalmente alejados de las ciudades y donde predomina el trabajo de campo en forma extensiva con largas e intensas jornadas de operación). La experiencia debe ser verificada con los usuarios de servicios similares o clientes que antes han tomado el servicio donde sea posible, para lo cual es muy importante verificar las referencias que se presentan durante la evaluación de los laboratorios a tomar en cuenta.

La independencia es un factor muy importante para evitar la manipulación real o potencial de las muestras o de la información en cualquiera de sus etapas y garantizar la transparencia del proceso. Esta es la razón por la que existe una tendencia creciente en el sector hacia la tercerización de los servicios de laboratorio dejándolo en manos de compañías especializadas pues esto garantiza transparencia e independencia de la información que se obtiene sobre las compañías mineras dando mayor confianza a la gerencia, al público, a los inversionistas y a todas las terceras partes directa o indirectamente involucradas con las operaciones mineras.  

La capacidad y confiabilidad deben ser revisadas en particular para verificar los tiempos de respuesta para el procesamiento de las muestras y los reportes de los resultados (a veces los lotes para analizar superan los millares de pruebas con distintos parámetros a ser evaluados y se requiere del laboratorio una velocidad de respuesta apropiada en la emisión de resultados confiables) que se derivan a la gerencia de la operación para la toma oportuna de decisiones. Los laboratorios deben ser capaces de predecir la magnitud de los requerimientos operacionales incluyendo las actividades rutinarias, las no rutinarias y las especiales de manera que pueda ofertar una capacidad flexible que pueda adaptar el servicio a las condiciones de operación de la mina.

Las certificaciones son importantes para asegurar la utilización de métodos y procedimientos estandarizados bajo sistemas de gestión que puedan asegurar el cumplimiento de los requisitos técnicos, legales y del cliente que deban ser procesados por el laboratorio. Las calificaciones mínimas exigen laboratorios certificados en ISO17025 o similares, siendo insuficiente contra con solo ISO9001 para el proceso de calificaciones. La exigencia es incluso mayor cuando se trata de empresas que cotizan en bolsa o están consideradas como compañías públicas que actúan abajo estándares internacionales.  

Finalmente un tema muy importante es la comunicación con el cliente para interpretar las necesidades y requerimientos operacionales y poder hacer los ajustes necesarios verificando la performance en la búsqueda de cimentar una relación de largo plazo entre la mina y el laboratorio externo e independiente que opera en ella. En ese sentido la clave es la designación de un responsable técnico o gerente de proyecto en campo confiable que pueda contar con apropiado sistema de gestión de reportes de la información generada y pueda ser capaz de agregar valor a la compañía minera y al negocio especializado del laboratorio de manera transparente, segura, rentable, confiable e independiente durante el ciclo de vida de las operaciones mineras.

lunes, 4 de marzo de 2013

¿Cómo diseñar redes de monitoreo de calidad de agua en operaciones mineras?



El diseño de la red de monitoreo de calidad del agua para las operaciones mineras debe contemplarse en las etapas más tempranas de la elaboración del Estudio de Impacto Ambiental (EIA) siempre a partir de la investigación de calidad del agua efectuada en la Línea Base (ELB) del proyecto minero. En ese contexto es importante definir cómo es la calidad del agua antes de la llegada de las operaciones mineras para establecer la ubicación exacta de los puntos testigo aguas arriba y los puntos de monitoreo aguas abajo siempre enfocándose en la dirección del flujo del agua de manera natural.

En primer lugar el diseño requiere la determinación previa de la topografía detallada del emplazamiento, la ubicación de las áreas de influencia directa e indirecta y la ubicación del emplazamiento proyectado de las operaciones mineras incluyendo la totalidad de sus componentes. Una vez determinada la ubicación en el emplazamiento se deben verificar los cursos de agua existentes y superponerlos con los componentes actuales y proyectados de la operación minera. Este primer paso configura la estructura macro-geográfica inicial para determinar la futura red de monitoreo ambiental de calidad del agua del proyecto minero.

En segundo lugar se procede con la determinación de los puntos testigo aguas arriba y los puntos de control aguas abajo de las operaciones mineras. Los puntos testigo serán determinados en todos los flujos aguas arriba del emplazamiento para verificar como es la calidad de agua antes de su paso por el emplazamiento de las operaciones mineras. De igual forma los puntos de control servirán para determinar cómo queda la calidad del agua después de su paso por el emplazamiento de las operaciones mineras.

En tercer lugar se proyectan los puntos de descarga que deben ser incorporados a la red ya definida de puntos testigo y puntos de control y que son principalmente la salida de las bocaminas luego de su respectivo sistema de tratamiento, la salida de las aguas de proceso de planta donde sea aplicable (algunas plantas están diseñadas para un proceso de circuito cerrado y recirculación), la salida de las aguas residuales domésticas de campamentos, hoteles y oficinas administrativas luego de su respectivo sistema de tratamiento además de incorporar cualquier flujo de salida directa que pueda presentar cualquier componente de las operaciones mineras.

En cuarto lugar a partir del diseño previsto se establecen, identifican y rotulan las estaciones de monitoreo que deberán ser aprobadas en el EIA del proyecto para su debida operación formal. En ese caso es importante señalar que los puntos que se evalúan en el cuerpo receptor deben ser comparados directamente con el Estándar de Calidad de Agua (ECA) nacional aplicable mientras que las emisiones a la salida de los sistemas de tratamiento de las operaciones del emplazamiento deberán ser comparados con los Límite Máximo Permisibles (LMP) aplicables al sector minero de cada país para su debida y apropiada comparación.

Finalmente una vez establecida la red debe prepararse el plan de monitoreo que va a efectuarse sobre la misma, indicando las estaciones, las frecuencias de monitoreo, los referentes de comparación, la metodología de los muestreo, la comparación de los resultados y la remisión de los informes correspondientes tanto para las autoridades como para las comunidades y los analistas que deben tomar decisiones a partir de la información colectada en los procesos regulares de gestión ambiental.

viernes, 1 de marzo de 2013

La escasez de técnicos y profesionales calificados en el sector minero



El problema de la escasez de técnicos y profesionales calificados en el sector minero peruano no es un fenómeno reciente y presenta las características de un problema generalizado que afecta cada vez más a varios países mineros. Se requiere mucha creatividad para poder identificar, reclutar e incorporar talento especializado a las organizaciones mineras y mucha mayor creatividad aún para poder retenerlos en un mercado tan dinámico y complejo como el actual.

Existen múltiples factores que contribuyen a la escasez de técnicos y profesionales calificados siendo el primero de ellos sin duda la limitada oferta en la preparación de técnicos calificados con especialidad al haber muy pocas instituciones que realizan esa labor y muy pocas de ellas realmente vinculadas a las actividades operacionales del sector. Como consecuencia de ello, los técnicos formados se enfocan a procesos más comerciales como automatización, electrotecnia, instrumentación o metalurgia para plantas dejando de lado el corazón de la operación minera con la ausencia de técnicos calificados en perforación, voladura, carguío, transporte, relleno, sostenimiento, bombeo, ventilación entre otros de los cuales existe una oferta decreciente en las instituciones formativas frente a una creciente demanda de las operaciones mineras actuales. Una posible solución es la creación de nuevas escuelas de entrenamiento y acreditación técnica entre los proveedores fabricantes y las empresas mineras. Aun así el proceso es largo y se requiere al menos tres (3) años para completar una formación técnica consistente para hacer frente a las competencias que el mercado requiere.   
En el lado profesional la situación no es distinta y aún es más complicada por la escasez de alumnos en las escuelas de ingeniería de minas y geología donde cada vez las promociones de egresados son más pequeñas y el número de nuevos alumnos es bastante limitado. A ello hay que sumar el hecho que las nuevas promociones de egresados no quieren ir a las minas (recordemos que las minas quedan en lugares de altura y lejanos de las ciudades) y prefieren especializarse en temas de software, modelación y planeamiento minero más que en temas propios de operaciones mineras por lo que si  los nuevos ingenieros no van a las minas no veo cómo van a adquirir el aprendizaje necesario para calificarse apropiadamente en las competencias que el mercado requiere.

Ante este problema las empresas mineras han empezado a buscar talento extranjero cubriendo las plazas con técnicos y profesionales canadienses, austriacos, sudafricanos, alemanes y de otras nacionalidades que actualmente operan en Perú con alta calificación y experiencia en los procesos que la industria minera requiere. Adaptarse al Perú no ha sido difícil y la experiencia ha resultado muy positiva en el contexto cultural de la operación diaria. Sin embargo aun así el problema no se resuelve pues la demanda supera largamente a la oferta local de profesionales y técnicos especializados para el sector.

A la fecha existe una importante cantidad de personal especializado que ha adquirido su conocimiento por experiencia práctica y no por formación académica, conozco excelentes perforistas, maestros enmaderadores y explosivistas que no tienen tercer grado de primaria y toda su experiencia y conocimiento se ha construido solo con la capacitación que la propia mina le ha ofrecido en el tiempo. Es decir son personas que cuentan con el conocimiento y la experiencia pero no ha recibido la formación técnica por lo tanto se trata de competencias limitadas que no dan paso a la verdadera innovación en la labor diaria. Esto está cambiando con el tiempo y con el creciente trabajo en equipo de los técnicos y especialistas con los operadores, sin embargo aún no es suficiente para pasar a la siguiente etapa y poder crecer técnica y profesionalmente.

Es cada vez más necesario promover la generación de un plan integral que involucre a las universidades, los centros de formación tecnológica y los institutos técnicos en conjunto con las áreas de operaciones de la empresa minera para definir los contenidos, el conocimiento y la infraestructura necesaria para lograr técnicos y profesionales calificados que puedan ser verdaderamente útiles al sector minero.